Los sistemas informáticos juegan un papel vital en las empresas, negocios y autónomos, por lo que es crucial contar con un mantenimiento informático para empresas. Los equipos se usan a diario para realizar el trabajo profesional y un sistema que no se trata, puede resultar en un rendimiento lento, exponer problemas y aparición de virus que arruínen el dia. Los sistemas informáticos funcionan bien cuando se cuidan. Usted podría tener el mejor equipo que el dinero pueda comprar, pero sin un mantenimiento regular de los equipos, es posible que no obtenga el mejor rendimiento de su inversión.

La degradación es una parte normal del ciclo de vida de un activo. Junto con la depreciación de los activos, vienen algunas ineficiencias operativas. Los equipos que funcionan en malas condiciones consumen más energía que las máquinas que funcionan en condiciones adecuadas. Sin mencionar el riesgo de tener fallas en las máquinas cuando funcionan con un rendimiento defectuoso.

El mantenimiento proactivo es una estrategia que tiene como objetivo identificar la causa raíz de los problemas de la máquina antes de que se conviertan en un problema más complejo o en una falla del equipo. El objetivo de este tipo de enfoque es reducir el tiempo de inactividad no planificado, disminuir los riesgos asociados con la operación de activos poco confiables, reducir los costos de mantenimiento y extender la vida útil de los equipos.

A diferencia del enfoque  run-to-failure (RTF), en el que el servicio se realiza después de que se avería un activo, el mantenimiento proactivo aborda los problemas potenciales con anticipación. El mantenimiento de RTF no es malo, pero para la mayoría de los activos, no es el enfoque más rentable. Para la mayoría de las organizaciones, se debe considerar un equilibrio entre el mantenimiento proactivo y reactivo.

Los programas de mantenimiento proactivo se pueden implementar en pequeñas empresas a grandes empresas. Las organizaciones más grandes tienden a necesitar más recursos, como CMMS o software EAM modernos para organizar los datos y ayudar con el programa de actividades de mantenimiento.

Este enfoque basado en el tiempo tiene como objetivo mantener los activos en condiciones operativas óptimas a través de servicios preventivos frecuentes en cada activo crítico. Las actividades de mantenimiento se programan de vez en cuando, incluso si la máquina no muestra ningún signo de desgaste. Dependiendo de la naturaleza del equipo, los técnicos revisan la máquina cada semana, mes, trimestre o año.

También conocido como mantenimiento preventivo, este enfoque es relativamente barato de implementar. Los gerentes del servicio generalmente crean una lista de verificación para que la sigan los técnicos de mantenimiento, quienes envían un informe de mantenimiento después del servicio. La mayoría de las empresas utilizan un CMMS para agilizar la programación, la asignación y el seguimiento de datos.

El enfoque de este enfoque es aprovechar la tecnología de monitoreo de condición para detectar anomalías menores en las máquinas y, con eso, hacer que el equipo de mantenimiento tome las medidas correctivas necesarias antes de que la máquina se rompa o necesite un cuidado más complejo.

Debido a que este enfoque se basa en datos precisos e históricos, permite programar la cantidad exacta de tareas de mantenimiento que necesita un equipo, ni demasiado ni demasiado poco.

Esta técnica de mantenimiento tiene mayores costos de implementación en comparación con el preventivo. Esto se debe a que el mantenimiento predictivo (PdM) requiere la implementación de sensores en los activos. Estos activos recopilan datos en tiempo real y los envían a una base de datos CMMS. El software CMMS utiliza Internet de las cosas (IoT) junto con datos históricos para formar modelos predictivos. Con eso, los gerentes de mantenimiento pueden crear un programa de mantenimiento óptimo basado en la condición.

La funcionalidad de los sensores integrados varía según la máquina en la que estén instalados. Los sensores de análisis de vibraciones, por ejemplo, se utilizan con mayor frecuencia en maquinaria rotativa. Indican cuándo es el momento de la lubricación. Los sensores de análisis infrarrojos, por otro lado, se utilizan dentro de equipos donde la temperatura es un buen indicador de falla potencial. También existen sensores de análisis de ultrasonidos, sensores de análisis de circuitos de motores, micrófonos y otros.